• 為什麼汽車輪胎是黑色的？
    汽車輪胎的顏色是由添加劑不同決定的。首批汽車輪胎樣品是1895年在法國出現，是由平紋帆布製成的單管式輪胎，雖有胎面膠但無花
    紋。    之後，又經歷了帘布、尼龍材質的輪胎。直到1913-1926年，因發明了簾線和炭黑輪胎技術，為輪胎工業發展奠定了基礎。在炭黑
    還未成為    輪胎的添加劑時，橡膠輪胎的添加劑不同，也出現過很多顏色的輪胎。直到，炭黑的技術的提高，也讓橡膠輪胎清一色的黑色。
    即使是有其    它顏色，也只不過是輪胎外側，其餘地方還是黑色。

    1、20世紀50年代，黑色輪胎輪胎外壁開始塗白漆，是為了彰顯財富和社會。但是，時間長了，油漆就會剝落，漸漸地也就消失了。

     

     

    2、20世紀60年代，有些輪胎生產商為了另闢蹊徑，決定用白色添加劑，只可惜這種輪胎的強度太差，又容易老化，製造成本又高，最後
          也就放棄了。

    3、20世紀80年代，還是有些國家生產帶有白色字體或是白色環帶的輪胎，甚至還有夜間照明用的輪胎。

    4、20世紀90年代，輪胎技術再次變革，其中最有代表性的就是米其林輪胎公司採用二氧化矽替代炭黑，因此生產出許多種顏色的
          輪胎，質量也非常的不錯。

    5、馬路上，你想要看到黑色以外的輪胎，簡直比中彩票還要難。現在的輪胎材質，主要成分是橡膠，還有天然橡膠和人工橡膠等.由於
        輪胎內部有炭黑，最重要的是黑色輪胎製造成本是最少的，省時又省力，漸漸地黑色輪胎一統天下，成為所有汽車的標準零配件。
    6、還有一個原因便是彩色輪胎的市場需求量不高，製造成本又高，售價也要高於黑色輪胎。雖然質量已經大大的提升，不過願意買彩色
          輪胎的人，實在是太少了。
     

     



     
     

     

  • 橡膠吐霜
    產品發白噴霜處理
    橡膠產品由於配合不當或硫化欠硫老化等原因都可能引起橡膠產品生產出來後隨著時間的推移而發白（在產品表面形成一層白霜狀的東西，又叫噴霜，吐霜現象）。這種發白現象大多出現在天然橡膠NR,丁苯橡膠SBR等鞋材類產品和EPDM三元乙丙橡膠製品以及CR（氯丁橡膠）,NBR（丁腈橡膠）等產品當中。如果已經硫化好橡膠的產品發生吐白噴霜現象，一般不太容易處理，即時擦掉一般也會再次噴出發白。常見的處理方法是：如果是欠硫引起的發白噴霜處理，可以將產品用烘箱進行二次硫化後再將表面的白色物質擦掉。如果不是欠硫引起的，可以將已噴霜發白的橡膠產品放在室外讓其充分的吐出白色的東西後，用化學溶劑擦拭乾淨。如果還不行的話可以用專門的處理水進行浸泡擦拭。以上方法還不行的話，還可以用油漆類的東西在橡膠表面噴一層油漆也掩蓋噴出來的白色物質。具體採用那種方法還得根據處理的成本和效果決定。

    噴霜是指硫黃及其他配合劑。如硬脂酸、石蠟、防老劑等橡膠中噴出從而形成白色晶體物的現象。導致噴霜的原因，從配方上來講。主要是由於這
    些配合劑的用量超過了其飽和溶解度所致。爲防止噴霜，應選用顆粒小的硫黃。用量要適當，應嚴格控制正硫化並加強對遊離硫的控制。
    其他配合劑如硬脂酸、石蠟、防老劑等在橡膠中都有一定溶解度。當外界條件變化（如天氣溫度下降，潮溼以及紫外光等等），當超過其飽和溶解度
    時，形成白色晶體物，並從膠料中遷移到及表面，從而導致橡膠噴霜現象。硬脂酸作活性劑使用時，添加量不宜過高或者過低，但隨炭黑用量增加
    可以適當提高用量。倘若利用它的酸性來防焦燒。可酌情提高其用量。石蠟作爲物理防老劑。要求它能噴出表面形成防氧化薄膜。如選用分子量低
    的物質，則容易噴出。但沸點低，常溫時蒸汽壓高，則易揮發消耗。反之，選用分子量較高的物質。則不易從橡膠中遷移到表面。含蠟量高或精製
    程度不夠的橡膠油，也會引起蠟的噴出而產生噴霜現象。一般防老劑用量過大或者過小時也有噴出的可能，當然可以選擇溶解度較好的品種。