常見問題 - 天然橡膠、合成橡膠、木質纖維素、發泡劑、BIO EVA2180

PU皮革結合天然乳膠

PU塗布+烘箱， 結合乳膠
這在工業應用中很常見，特別是在製造防滑、密封、或柔韌性的產品時（如手套、地墊、襪底防滑、貼合層等）。以下是基本的建議流程與注意事項：

基本流程：乳膠塗布與烘乾

基材準備
- 紡織品、紙張、薄膜或其他材料需乾淨、無油污。
- 若需更好附著力，可先進行表面處理（如等離子、電暈或底漆）。
乳膠選擇
- 常用：天然乳膠、合成乳膠（如SBR、NBR、EVA、PU乳液）
- 根據用途選擇：彈性、耐磨、防水、透明度等
塗布方式（視黏度與需求而定）
- 刮刀塗布（knife coating）
- 滾輪塗布（roll coating）
- 噴塗（spray）或點膠
烘箱烘乾條件
- 溫度約為60°C~120°C（視乳膠種類與厚度）
- 時間：3~15分鐘（風速與厚度會影響）
- 必須確保乳膠完全乾燥與成膜

注意事項

乳膠需穩定分散：使用前需充分攪拌；若久置可考慮加防沉劑。
避免黃變或脆裂：部分乳膠可能會因溫度過高或紫外線照射產生變色及接觸到空氣會造成表面凝結現象產生。
交聯劑添加（如需）：可提升耐水、耐溶劑性。
防堵塞與清洗機台：乳膠一旦乾固難以清洗，建議塗佈後盡快清理設備。

天然乳膠配方

基本天然乳膠塗布配方（重量百分比）

成分	用量 (%)	說明
天然乳膠（濃縮）	60–70%	主體，提供彈性與成膜性
去離子水	20–30%	稀釋至所需固含與塗布黏度
增稠劑（如HEC、CMC）	0.3–1%	調整黏度，防止流掛（根據塗布方式）
防霉劑（如ZPT、BIT）	0.1–0.2%	防止乳膠儲存發霉
消泡劑（如矽氧烷型）	0.1%	抑制氣泡產生，提升塗布均勻性
硫化劑/交聯劑 (如ZDEC)	0.5-2%	加速硫化提升耐久性
濕潤劑/流平劑（可選）	0.1–0.3%	提升塗布均勻性與附著力
氧化鋅	1.5-2.5%	縮短時硫化導熱更均勻

加工建議

攪拌順序建議：先加入天然乳膠 → 加入水 → 加入助劑（防霉、消泡）→ 最後再加入增稠劑與調pH。
濃度控制：塗布用乳膠固含量通常控制在 40–55%。(天然乳膠的含固量為60%)
pH值控制：pH在9–10最穩定。
烘乾溫度：60~90°C為佳（避免太高造成氣泡或乳膠焦化）。

天然乳膠用在PU（聚氨酯）材料上塗布或結合，有幾個重要點需要注意，因為PU與天然乳膠的相容性並不自然很好，但可以透過一些技巧與添加劑來改善。

PU材料上使用天然乳膠的重點與對策

問題一：附著力不佳

PU表面通常比較平滑或疏水，天然乳膠容易脫落或剝離。

解法：
- 表面處理：使用等離子處理或火焰處理來提高PU表面能。
- 底膠（primer）處理：用水性PU底膠或丙烯酸底膠先打一層黏著層。
- 添加相容改質劑（如羧基丁苯乳膠少量共混）。

問題二：相容性問題

PU與天然乳膠的分子極性不同，可能會有分層或剝離現象。

解法：
- 適量添加非離子或兩性界面活性劑（如Tween 80、Silwet等）來改善潤濕與相容性。
- 採用水性PU乳液與天然乳膠共混（例如 70:30 的混合系統）可兼具彈性與附著力。

問題三：成膜後性能不穩定

乳膠乾燥後的柔韌性或彈性可能不如純PU，尤其在彎折或撕裂時。

解法：
- 加入可塑劑如甘油、PEG、DBP少量提高柔軟度。
- 若要熱定型，加入少量交聯劑（如ZDEC、硫磺）並烘乾在80~100°C促進交聯。

成分	用量 (%)
天然乳膠（濃縮）	50%
水性PU乳液	20%
去離子水	25%
界面活性劑（Tween 80）	0.2%
增稠劑（HEC）	0.5%
消泡劑	0.1%
防霉劑	0.2%

建議塗布流程

清潔PU基材表面（可用酒精擦拭或電暈處理）
底膠處理（如需要）
塗布天然乳膠混合液（刮刀或噴塗）
乾燥60~~90°C，時間5~~10分鐘
如需可加熱壓合或硫化處理以提升耐久性

硬脂酸1801和1806的差異性

硬脂酸 1801 vs 1806 差異與應用分析

【簡介】

硬脂酸（Stearic Acid）廣泛應用於塑料、橡膠、化妝品與金屬加工等行業。1801 與 1806 是常見的兩種硬脂酸型號，雖同屬 C18 脂肪酸，但其純度與組成略有不同，導致應用場景有所區隔。

主要成分差異

1801： 幾乎純的 C18:0（Stearic acid），偶有微量 C16（棕櫚酸）。
1806： 混合脂肪酸，包含 C18:0（硬脂酸）、C16:0（棕櫚酸）、少量不飽和脂肪酸（如油酸 C18:1）。

【產品比較】

項目	硬脂酸 1801	硬脂酸 1806
類型	高純度硬脂酸	工業級混合脂肪酸
外觀	白色粉末/顆粒	白至淡黃色粉末
碘價	≤ 0.5	1.0 ∼ 2.0
熔點	69∼70℃	55∼65℃
游離脂肪酸 (FFA)	>98% 硬脂酸	含其他脂肪酸（棕櫚酸等）

【應用差異】

應用領域	硬脂酸 1801	硬脂酸 1806
化妝品/藥品級	✅ 適用，具高純度與穩定性	❌ 不建議，用於非人體接觸製品
橡膠製品	✅ 硫化活化劑，穩定性佳	✅ 成本低，可使用於一般橡膠
塑料加工	✅ 用於 PVC 穩定劑、潤滑劑	✅ 同樣可應用，經濟型選擇
金屬加工液	✅ 高效乳化與防鏽性能	✅ 成本導向選擇
蠟燭/油脂產品	✅ 高熔點、色澤佳	✅ 價格便宜，適合大量生產

【結論建議】

若應用於人體接觸、高純度要求產品（如化妝品、藥品）：優先選用 1801
若應用於一般工業製程，成本為首要考量：可考慮使用 1806

橡膠發泡

橡膠發泡時所需添加的發泡劑量，會根據以下幾個因素而有所不同：

橡膠種類（如NR、EPDM、SBR、NBR等）
發泡劑種類（如偶氮二甲酰胺（ADC）、碳酸氫鈉、OBS等）
目標發泡倍率（如密度需求）
產品用途（如鞋底、密封條、緩衝墊等）
其他配方成分（如助發泡劑、交聯劑、補強劑等）

一般參考添加量（以ADC為例）：

低倍率發泡（密實一點的泡棉）：添加量約為 2–4 phr（每百份橡膠中加入的份數）
中倍率發泡：約為 4–6 phr
高倍率發泡（泡孔多且輕盈）：可達 8–12 phr，甚至更高，但需注意泡孔結構與強度是否足夠

注意事項：

過多的發泡劑可能導致泡孔過大、結構不穩定、表面缺陷等問題。
可搭配助發泡劑（如ZnO、UREA等）降低分解溫度或提高發泡效率。
需與硫化系統配合好，發泡與硫化需同步進行，避免氣體逸散導致泡孔塌陷。

木質纖維素應用

木質纖維素（lignocellulose）的應用涵蓋許多領域，但目前應用量最大、最具經濟規模的行業主要集中在以下幾個：

1. 建材與木塑複合材料（WPC）

最大宗應用領域之一

用途： 地板、牆板、戶外平台、圍欄、門窗框、家具等
材料組成： 木粉/竹粉 + 塑膠（如PE、PP、PVC）+ 添加劑
優點： 防水、防蟲、抗腐蝕、可回收、外觀似木、成本低
市場： 北美、歐洲、中國應用規模最大，特別是在戶外建材與環保家具

2. 造紙與紙漿工業

傳統且規模龐大

用途： 製造文化紙、衛生紙、工業用紙、紙板等
來源： 主要提取纖維素（cellulose）與半纖維素，去除木質素
發展方向： 無氯漂白技術、環保紙漿製程

3. 生質能源與化學品（生質酒精 / 生質柴油）

用途：
- 製作第二代生質乙醇（利用纖維素水解為葡萄糖→發酵）
- 木質素可轉換為芳香族化學品或燃料
潛力大，但商業化規模仍有限

4. 填充劑與改性材料

塑料/橡膠改性： 用木粉/纖維素微粒作為填充物，增加剛性、降低成本、改善環保性、減碳足跡
EVA、PP、PVC、PE、TPU 等可與其共混製成綠色複合材料
應用： 鞋底、緩衝材料、包裝材、自動車零件
越來越多品牌要求Bio-based content與可降解性
特別在EVA鞋材、TPE包材、PE袋材等市場受歡迎

5. 紡織與纖維材料

將木質纖維素經化學處理轉化為人造纖維：
- 黏膠纖維（Viscose）
- Tencel（天絲）/ Lyocell
特性：吸濕透氣、生物可降解、觸感柔軟

6. 食品與藥品添加劑（微晶纖維素 MCC）

用途：
- 作為食品膨鬆劑、穩定劑
- 藥片成形助劑（賦形劑）
特性： 無毒、耐酸鹼、不溶於水、可提供纖維口感

總結：

行業	說明
建材與木塑複合材料	用量大、成長穩定
造紙工業	技術成熟
生質能源/生物材料

木塑戶外建材

高耐用性、符合綠建築趨勢

與建築公司/工程端合作

環保鞋底材料

EVA價格高、需加填料

與成鞋工廠、運動品牌合作

包裝替代材料

減塑趨勢、政府推行可降解材料

攜手包裝廠/農業品包材應用場景

天然添加劑（MCC）

食品/藥品/保健品持續成長~

素食膠囊殼、找OEM藥廠合作

奈米纖維素材料

技術前沿、獲投資多、應用新穎

可與學研機構聯合開發專案產品或專利

馬來酸酐

MAH 是 馬來酸酐（Maleic Anhydride） 的簡寫，是一種常見的有機化學原料，具有極性與高反應活性。

一、基本資訊

中文名： 馬來酸酐
英文名： Maleic Anhydride
分子式： C₄H₂O₃
結構式：
```
 
```
mathematica

O // C=C C=O | O
分子量： 98.06 g/mol
外觀： 白色針狀或結晶狀固體，有刺激性氣味
熔點： 約 52.8°C
沸點： 約 202°C

二、主要化學特性

含有一個雙鍵與一個環狀酸酐基團
酸酐基極易與水反應生成馬來酸（Maleic Acid）
能進行：
- 接枝聚合
- 開環反應
- 共聚反應（與苯乙烯等）

三、主要用途

高分子材料改性：
- 接枝到 PP、PE、EVA、SEBS 等上，製成 MAH 接枝聚合物（改善極性與黏著性）
不飽和聚酯樹脂原料（UPR）：
- 用於製作玻纖增強塑料、汽車零件、船殼等
農藥、醫藥中間體：
- 可合成除草劑、殺蟲劑、藥品等原料
化學添加劑/助劑：
- 如造紙助劑、潤滑油添加劑等

四、安全與注意事項

有刺激性與腐蝕性，對皮膚、眼睛及呼吸道有害
處理時需配戴手套與護目鏡，避免吸入粉塵

如果你是用在高分子材料接枝改性上，那你接觸到的 MAH 大多是在塑料改性劑中，比如 PP-g-MAH、PE-g-MAH 這類產品中已經反應完成，不會像純MAH那麼刺激或危險。

馬來酸酐接技

馬來酸酐接枝（Maleic Anhydride Grafting），是指將馬來酸酐（MAH）單體透過化學反應接枝到聚合物主鏈上的技術，目的是改變或提升聚合物的界面相容性、極性、黏著性等特性。

一、基本概念

接枝反應 = 聚合物 + 馬來酸酐 + 引發劑 → 接枝共聚物

馬來酸酐（MAH）是一種極性官能單體，有反應活性。
常與自由基引發劑（如過氧化物DCP）一起，在高溫下促使接枝反應。
目的是讓原本「非極性」的聚合物（如PE、PP、EVA等）獲得極性官能基團，提升與其他極性材料（如木粉、金屬、橡膠等）的相容性。

二、常見接枝聚合物

原聚合物	接枝後名稱	用途/功能
PP	PP-g-MAH	與PA、木粉、玻纖相容
PE	PE-g-MAH	用於木塑、金屬黏著
EVA	EVA-g-MAH	增加與極性材料相容性
SEBS	SEBS-g-MAH	作為熱塑性彈性體相容劑

三、接枝作用範例

例如：EVA本身是較低極性，與木粉直接混合容易分層。若使用EVA-g-MAH，則能提供極性基團與木粉的羥基形成氫鍵/化學鍵，提高分散與黏附性。

四、應用場景

塑料與木粉/纖維素混合（如木塑複合材料）
橡膠與塑料共混改性
增強與填充相容劑（如玻璃纖維填充PP）
黏合層材料（如金屬與塑料層壓）
熱塑性彈性體TPV、TPE的製造

馬來酸酐接枝就是在非極性塑料上「裝上極性活性頭」，讓它能和原本不合的材料「變朋友」。

選擇 EPDM 用於薄膜的建議條件

若目的是製造 可撓性、高彈性、耐候性好 的 EPDM 薄膜（例如防水膜、防震膜、保護膜），你可以選擇以下類型的 EPDM：

選擇 EPDM 用於薄膜的建議條件：

高 Mooney 黏度（ML 1+4）較低
- 較低的黏度可提高可加工性，利於擠出或壓延成膜。
- 建議 Mooney 在 30~60 之間視具體設備與工藝需求。
高乙烯含量（>65%）
- 高乙烯含量的 EPDM 可提高結晶度，有助於成膜性、機械強度與低溫性能。
適當的第三單體（如ENB）含量
- ENB 為常見的第三單體，有助於硫化效率及熱穩定性。

可參考的 EPDM 品牌與牌號（僅供參考，實際選型仍需配合應用與加工方式）

廠商	牌號	特點
Lanxess (Keltan)	Keltan 2650 / Keltan 6950	中低黏度、適合壓延和擠出
ExxonMobil (Vistalon)	Vistalon 7500	適合薄膜製程，有良好加工性
Lion Elastomers	Trilene 67 / Trilene 67 EPDM	液態或低黏度，易於混合製膜
SK Global Chemical	EPDM 2508P	用於膜狀產品，含有ENB

加工方式的補充建議：

壓延成型（Calendering） 或 流延（Casting） 可能比擠出更適合製造薄型 EPDM 膜。
薄膜需搭配適當的增塑劑、加工助劑與抗老化劑來改善加工與性能。
若需要高透明性或非常薄的膜，EPDM 可能不是最佳選擇，TPV（熱塑性橡膠）或其他熱塑彈性體可能更適合。

Dow 4725P 是一種 聚烯烴彈性體（POE），而不是傳統意義上的 EPDM，但它的特性在某些應用中其實可以「取代」或「輔助」EPDM，特別是在需要薄膜、柔韌性與透明性時。

Dow 4725P 的特性簡要：

產品類型：聚烯烴彈性體（POE）
優點：
- 低模量、高彈性
- 優良的柔韌性（尤其在低溫）
- 良好的透明性（比 EPDM 好很多）
- 良好的熱封性能、可與 PE 混合
- 可加工成 吹膜、壓延膜、流延膜
應用範圍：
- 軟包裝薄膜
- 密封層（如太陽能模組 EVA 替代材料）
- 彈性薄膜、醫療或個人護理薄膜
- 改性劑（改善 PE/PP 的衝擊性能）

適不適合用於薄膜？

非常適合。
如果你要的「柔軟有彈性的薄膜」而不是「傳統橡膠膜」，那 Dow 4725P 是非常合適的選擇。它可單獨加工，也可與其他聚烯烴共混（例如 LDPE、LLDPE）來改善柔韌性與衝擊強度。

對比 EPDM：

項目	EPDM	Dow 4725P
材料類型	熱固性橡膠	熱塑性彈性體
加工方式	需要硫化，不能重複加工	熱塑性，可用常規設備成型
透明度	不透明	半透明至透明
適合薄膜？	需特殊加工（壓延為主）	吹膜、壓延、共擠都適合
彈性與柔韌性	高	高（但略低於硫化 EPDM）

總結：

Dow 4725P 適合製造柔軟、薄型的彈性薄膜，甚至比傳統 EPDM 更適合用於薄膜加工。
如果你是在找一種彈性好、可加工性強、無需硫化的材料來製作薄膜，那它是一個很好的選擇。

鞋子壓痕或卡痕

如果是在生產過程中出現的發白、吐霧、或有明顯出現痕跡現象，確實有可能是因為添加色母粒不均或是質量問題導致的，具体情况如下：

如果是由色母粒引起的，可能的原因包括：

色母分散不良：
色母粒在塑料原料中分散不均，會造成局部颜色濃淡不一，可能出現發白、發亮或有“雲霧”感的痕迹。
色母粒與原料相容性差：
某些低質量或選型不匹配的色母與EVA、TPR、PU等材料相容性差，容易產生條紋、卡痕或表面不平整的效果。
添加比例過高或過低：
加色比例不當會影嚮成品顏色飽和度，同時可能造成物料流動性變化，影嚮表面成型效果。
温度或注塑參數控制不當：
色母粒中的載體和助劑可能在過高或過低的加工溫度下產生問题，最終在成品上表現為異常痕迹或瑕疵。

如何判斷是否為色母問题：

同一模具出來的鞋子，部分有痕、部分没有，可能是分散不均。
痕迹区域觸感平滑但發白或發亮，可能是顏料遷移或分層。
仔细看痕迹内部是否有細小色斑或條纹，是典型色母顆粒分布不良的特徵。

EVA或TPU，這一類載體的類的材料確實很吃色母的穩定性。

從生產端來處理這種因色母粒造成的痕跡問題，改善方式會分成幾個層面來著手：

一、色母粒本身的處理

更換高分散性、相容性佳的色母粒：
- 與原材料（EVA、TPU 等）相容性越高的色母粒，越不容易產生色斑或痕跡。
預先混料（Premix）處理：
- 在正式投料前，將色母與原料使用高速混料機（dry blender）先行預混，可大幅提升均勻性。
- 有條件的話可考慮使用預分散母料（masterbatch with carrier）。
控制色母添加比例：
- 一般建議添加比例為 2%–5%，過多容易導致顏料聚集與表面缺陷。
- 根據實際色彩飽和度需求調整，做到「足夠但不過量」。

二、加工工藝的改善

適當調整熔融溫度與壓力：
- 加工溫度過低會導致色母不能充分熔融與分散，過高又會導致顏料分解或變色。
- 可視你使用的機型調整段溫與射出壓力，推薦 慢速注射 + 高背壓混合。
延長保壓時間：
- 保壓不足會讓表層塑料來不及填實，色差或卡痕容易出現。
- 根據模具大小與鞋款厚度適當延長。
使用混合螺桿或靜態混合器（Static Mixer）：
- 在射出機加裝靜態混合器能強化色母與原料的融合，改善顏色不均或痕跡問題。

三、模具與其他因素

檢查模具排氣與流道設計：
- 模具排氣不良或流道設計不合理，會造成局部壓力異常，使色母流動不勻。
模具溫度控制穩定：
- 模溫不穩也會造成顏色變異與表面缺陷，建議使用模溫機穩定模溫。

補充處理建議（如果產品已經成形）

若產品已成型但出現不良痕跡、需做補救：

熱風槍或加熱箱熱整形：用熱風槍針對痕跡加熱後輕壓整形，有時可部分恢復表觀。
表面處理或塗層遮瑕：局部塗色或噴漆遮掩痕跡，視應用場景而定（不建議大量產品採用）。

可以使用耐熱型色母來改善

是的，使用耐熱型色母粒（Heat-resistant Masterbatch）確實是一個有效的改善方式，尤其當你面臨以下情況時：

適用使用耐熱型色母的狀況：

加工溫度偏高（例如 TPU、尼龍、某些EVA發泡的工藝溫度達到 200°C 或以上）。
出現色變、發灰、發白或痕跡問題，懷疑顏料在加工過程中降解。
射出或擠出過程時間較長，使顏料暴露於高溫時間變長。
色母中載體或助劑在高溫下揮發或結焦，造成表面瑕疵。

耐熱型色母的優點：

更高的熱穩定性，可承受 250~300°C（視顏料選擇）。
減少因熱分解導致的變色、斑點、色漂移。
某些高端色母還添加抗氧化劑與分散助劑，能大幅提升表面一致性。
可解決色母因受熱焦化後“卡在表面”的狀況，改善你圖中那種痕跡感。

使用上的注意事項：

成本略高於普通色母（但量不大時增加成本可控）。
注意色母載體樹脂（Carrier Resin）要與原料相容：
- EVA材料可選 PE、EVA 為載體。
- TPU 則建議用 TPU 載體的色母，避免不相容導致界面問題。
仍須搭配適當分散與混合工藝，否則色母再耐熱也無法均勻分佈。

實務建議

建議你可以向色母供應商索取耐熱型色母樣品，註明你的加工溫度與材質（如 EVA 發泡 / TPU 注塑），請他們推薦合適產品。
同時詢問有無添加耐遷移、抗黃變的配方，有些色母還可一併解決這些問題。

180°C~是加工溫度對吧？這溫度處於一個比較「邊界」的區段，對某些普通色母粒來說已經算偏高，特別是如果使用了一般載體（像PP或低密PE），在這溫度下可能會出現：

色粉分解 → 發白或偏色
載體熔融過快 → 分散不良、卡痕明顯
助劑揮發 → 表面出油或不均勻

改善方向（針對180°C）：

1. 使用耐180°C以上的色母

要求供應商提供適用180~200°C加工條件的色母，常見標準有：
- PE/EVA 載體（耐180°C）
- TPU 載體（可耐更高），雖然成本較高，但相容性強、穩定性佳

2. 選擇耐熱顏料

無機顏料（如氧化鐵紅、鈷藍、鉻綠）耐熱性高，不易變色、不易起霧。
有機顏料若需使用，建議選擇如 Perylene、Phthalocyanine 系列，耐熱性更高。

3. 加工條件微調

加熱區段溫度分配要平穩，避免前段低、後段高導致混合不均。
使用較高背壓與低速螺桿轉速可讓色母分散更完全。

4. 色母添加比例建議

保持在 2–4%，比例過高容易造成色母團聚、分散不良導致卡痕。

如果你是在做像 EVA 或 TPR 的鞋底、涼鞋之類的產品，這類加工溫度常在 170–190°C 左右，更要注意色母的耐熱性與分散性。

為什麼汽車輪胎是黑色的？

汽車輪胎的顏色是由添加劑不同決定的。首批汽車輪胎樣品是1895年在法國出現，是由平紋帆布製成的單管式輪胎，雖有胎面膠但無花紋.之後~又經歷了帘布、尼龍材質的輪胎。直到1913-1926年，因發明了簾線和炭黑輪胎技術，為輪胎工業發展奠定了基礎。在炭黑還未成為輪胎的添加劑時，橡膠輪胎的添加劑不同，也出現過很多顏色的輪胎。直到，炭黑的技術的提高，也讓橡膠輪胎清一色的黑色.即使是有其它顏色，也只不過是輪胎外側，其餘地方還是黑色。

1、20世紀50年代，黑色輪胎輪胎外壁開始塗白漆，是為了彰顯財富和社會。但是，時間長了，油漆就會剝落，漸漸地也就消失了。

2、20世紀60年代，有些輪胎生產商為了另闢蹊徑，決定用白色添加劑，只可惜這種輪胎的強度太差，又容易老化，製造成本又高，最後也就放棄了。

3、20世紀80年代，還是有些國家生產帶有白色字體或是白色環帶的輪胎，甚至還有夜間照明用的輪胎。

4、20世紀90年代，輪胎技術再次變革，其中最有代表性的就是米其林輪胎公司採用二氧化矽替代炭黑，因此生產出許多種顏色的輪胎，質量也非常的不錯。

5、馬路上你想要看到黑色以外的輪胎，簡直比中彩票還要難。現在的輪胎材質，主要成分是橡膠，還有天然橡膠和人工橡膠等.由於輪胎內部有炭黑，最重要的是黑色輪胎製造成本是最少的，省時又省力，漸漸地黑色輪胎一統天下，成為所有汽車的標準零配件。
6、還有一個原因便是彩色輪胎的市場需求量不高，製造成本又高，售價也要高於黑色輪胎。雖然質量已經大大的提升，不過願意買彩色
輪胎的人，實在是太少了。

橡膠吐霜

產品發白噴霜處理
橡膠產品由於配合不當或硫化欠硫老化等原因都可能引起橡膠產品生產出來後隨著時間的推移而發白（在產品表面形成一層白霜狀的東西，又叫噴霜，吐霜現象）。這種發白現象大多出現在天然橡膠NR,丁苯橡膠SBR等鞋材類產品和EPDM三元乙丙橡膠製品以及CR（氯丁橡膠）,NBR（丁腈橡膠）等產品當中。如果已經硫化好橡膠的產品發生吐白噴霜現象，一般不太容易處理，即時擦掉一般也會再次噴出發白。常見的處理方法是：如果是欠硫引起的發白噴霜處理，可以將產品用烘箱進行二次硫化後再將表面的白色物質擦掉。如果不是欠硫引起的，可以將已噴霜發白的橡膠產品放在室外讓其充分的吐出白色的東西後，用化學溶劑擦拭乾淨。如果還不行的話可以用專門的處理水進行浸泡擦拭。以上方法還不行的話，還可以用油漆類的東西在橡膠表面噴一層油漆也掩蓋噴出來的白色物質。具體採用那種方法還得根據處理的成本和效果決定。

噴霜是指硫黃及其他配合劑。如硬脂酸、石蠟、防老劑等橡膠中噴出從而形成白色晶體物的現象。導致噴霜的原因，從配方上來講。主要是由於這些配合劑的用量超過了其飽和溶解度所致。爲防止噴霜，應選用顆粒小的硫黃。用量要適當，應嚴格控制正硫化並加強對遊離硫的控制。其他配合劑如硬脂酸、石蠟、防老劑等在橡膠中都有一定溶解度。當外界條件變化（如天氣溫度下降，潮溼以及紫外光等等），當超過其飽和溶解度
時，形成白色晶體物，並從膠料中遷移到及表面，從而導致橡膠噴霜現象。硬脂酸作活性劑使用時，添加量不宜過高或者過低，但隨炭黑用量增加可以適當提高用量。倘若利用它的酸性來防焦燒。可酌情提高其用量。石蠟作爲物理防老劑。要求它能噴出表面形成防氧化薄膜。如選用分子量低的物質，則容易噴出。但沸點低，常溫時蒸汽壓高，則易揮發消耗。反之，選用分子量較高的物質。則不易從橡膠中遷移到表面。含蠟量高或精製程度不夠的橡膠油，也會引起蠟的噴出而產生噴霜現象。一般防老劑用量過大或者過小時也有噴出的可能，當然可以選擇溶解度較好的品種。