• 如何讓EVA發泡達到輕量化、抑制內縮並提升耐磨耗。

    木質纖維素（木粉 / 木質纖維）建議添加範圍（phr）

    角色：輕量填料＋孔壁支撐＋耐磨提升＋抑制內縮

    • 入門安全區間： 木質纖維素：5–10 phr

    • 偏輕量、兼顧耐磨與尺寸穩定： 木質纖維素：10–20 phr

    • 再高（>20 phr）可能出現：

      • 發泡結構脆化

      • 彎折疲勞下降

      • 表面粗糙、加工流動性變差

     

    AC 偶氮甲醯胺發泡劑添加木質纖維素的示意配方（phr）

    以 EVA = 100 phr 為例：

    • EVA： 100 phr

    • AC 發泡劑： 4–6 phr

    • 交聯劑（DCP）： 1.2–1.8 phr

    • 木質纖維素： 10–15 phr

    • 無機填料（CaCO₃ 等）： 0–20 phr（視目標密度）

    • 潤滑 / 相容助劑： 0.5–1.5 phr


     

    一、EVA＋AC＋木質纖維素 發泡配方示意表（phr）

    以 EVA = 100 phr 為基準，示意一個「兼顧輕量＋防內縮＋耐磨」的區間：

    原料項目 建議範圍（phr） 說明
    EVA（VA 18–20%） 100 基材，配方基準
    AC 發泡劑（ADCA） 4–6 控制發泡倍率與密度
    交聯劑（DCP） 1.2–1.8 交聯網絡，支撐泡孔結構
    木質纖維素（木粉/纖維） 10–15 降低比重、抑制內縮、提升耐磨
    無機填料（CaCO₃ 等） 0–20 視目標密度與成本調整
    潤滑/相容助劑 0.5–1.5 改善分散與加工流動性
     
     
     

    本配方以 EVA 100 phr 為基準，搭配 AC 發泡劑與木質纖維素，兼顧輕量化、尺寸穩定與耐磨耗。

     

    二、木質纖維素添加量 vs 性能效果對比表

    這張表可以用來「為什麼要加、加多少比較合理」。

    木質纖維素添加量（phr） 密度（比重） 內縮/尺寸穩定性 耐磨耗 加工性/外觀
    0 基準（較重） 易內縮、塌陷風險較高 一般 流動性佳，外觀細緻
    5 略降 略改善 略提升 幾乎無影響，屬安全起始點
    10 明顯降低 明顯改善，內縮明顯減少 有感提升 需注意分散，但仍易於加工
    15 顯著降低 尺寸穩定佳，內縮抑制效果好 耐磨佳，適合鞋底/工作鞋 表面略粗、流動性略降，需調整加工條件
    20 更低，但接近上限 穩定，但結構偏脆風險增加 高耐磨，但彎折疲勞可能下降 外觀較粗、流動性變差，需強化分散與潤滑
     
     

    三、總結:
    適量添加木質纖維素（約 10–15 phr），可在 EVA 發泡系統中同時達到「降低比重、抑制內縮、提升耐磨耗」三項效果；超過 20 phr 則需注意結構脆化與加工性下降。


    https://www.yushine68.com/products_detail_119.htm

  • EVA 的耐黃變如何改善？

    EVA 容易因紫外線與熱氧化而黃變。

    改善方法：

    • 添加抗氧化劑（BHT、1010、168）

    • 添加 UV 吸收劑（UV-531、UV-326）

    • 添加受阻胺光安定劑（HALS）

    • 避免高溫長時間停留

    • 避免使用含胺助劑

    鞋材常用「抗黃變配方」來提升外觀穩定性。

  • EVA 的硬度如何調整？

    EVA 硬度主要由以下決定：

    • VA%（乙酸乙烯酯含量）

    • 填料（CaCO₃、白煙）

    • 架橋程度

    • 發泡倍率

    一般方向：

    • 提高 CaCO₃ → 硬度上升

    • 降低 VA% → 硬度上升

    • 提高發泡倍率 → 硬度下降

  • EVA 鞋底脫膠的原因有哪些？

    常見原因：

    1. EVA 表面能低 → 黏著性差

    2. 表面殘留脫模劑

    3. 架橋過度 → 表面太硬

    4. 黏著劑選錯（PU、CR、EVA 不同）

    5. 表面未處理（火焰處理、砂磨）

    解法：

    • 火焰處理提升表面能

    • 使用 EVA 專用底膠

    • 控制架橋程度避免表面過硬

  • EVA 與橡膠共混的效果如何？

    EVA 常與 NBR、SBR、EPDM 共混，用於鞋材或工業用途。

    共混效果：

    • EVA + NBR → 耐油性提升

    • EVA + SBR → 耐磨性提升

    • EVA + EPDM → 耐候性提升

    但共混會降低發泡倍率，需要調整：

    • DCP 架橋量

    • AC 發泡量

    • 填料比例

  • EVA 泡孔粗細如何控制？

    泡孔細 → 尺寸穩定 → 不縮水 泡孔粗 → 易塌陷 → 易縮水

    控制方法：

    • 添加成核劑（Talc 2–5 phr）

    • 添加粒徑較細之 ZnO（0.5–1 phr）

    • 提升混煉均勻度

    • 控制發泡速度（避免瞬間爆發）

    細泡孔是 EVA 發泡品質的核心。

     
  • EVA 的 AC 發泡劑如何選擇？
    AC（偶氮二甲醯胺）是最常用的 EVA 發泡劑。

    選擇重點：

    分解溫度（200–205°C 最常見）

    氣體產率（180–220 ml/g）

    粒徑（越細越均勻）

    若要提升尺寸穩定性，建議使用：

    微粉化 AC（5–8 μm）

    氣體產率穩定的等級（±10 ml/g 內）
  • EVA 的 DCP 架橋量如何調整？

    DCP（過氧化二異丙苯）是 EVA 架橋的核心。

    一般建議：

    • 低倍率：0.6–0.8 phr

    • 中倍率：0.8–1.0 phr

    • 高倍率：1.0–1.2 phr

    架橋不足 → 泡孔塌陷 → 縮水 架橋過度 → 泡孔難膨脹 → 密度偏高

    關鍵是找到「架橋與發泡的平衡點」。

  • EVA 的發泡倍率與密度有什麼關係？

    VA 密度與發泡倍率呈反比。 例如：

    • 0.25 g/cm³ ≈ 4 倍發泡

    • 0.15 g/cm³ ≈ 7 倍發泡

    • 0.10 g/cm³ ≈ 10 倍發泡

    發泡倍率越高，泡孔壁越薄，尺寸穩定性越差，因此縮水風險也越高。

  • EVA 如何避免縮水？（工藝與配方解法）

    要讓 EVA 不縮水，必須同時控制 架橋 → 發泡 → 冷卻 → 退火 四個環節。

    有效做法：

    • DCP 調整至 0.9–1.2 phr，確保架橋完整

    • 使用粒徑較細的AC偶氮甲醯胺發泡劑（D50 ≈ 5 μm）提升發泡均勻性

    • 模具溫差控制在 ±1°C

    • 成型後 60–80°C 退火 1–3 小時

    這能將縮水率壓到 1–3%。